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オーバンドって、
一体どうやって作られているの?
工場をのぞいてみると、
驚きのノウハウがいっぱい!

01  原材料

原料となる「生ゴム」が
はるばる海を渡って
工場に到着。
オーバンドの原材料はゴムの木から採れる樹液。それを固めた生ゴムがベトナムとカンボジアの指定工場から届きます。それぞれ「Lグレード」と呼ばれる最も不純物の少ない生ゴムだけを厳選。ちなみに、かたまりがすべて約33.3kgに統一されているのには、ちょっとしたワケがあります。

02  配合

生ゴムと添加剤をブレンド。
押さえながら混ぜて
やわらかくします。
次は生ゴムと添加剤を配合する工程。産地によって生ゴムの性質が微妙に違うので、決まった割合で機械に入れて添加剤を加えます。かたまりの重さが統一されていたのは、この割合にブレがないようにするため。2つのミキサーのようなブレードが内蔵されたバンバリーという機械で、押さえながら混ぜて配合します。

03  練り ①

しっかり混ぜ合わせるには
練る回数が重要。
繊細な判断が求められます。
バンバリーで配合された生ゴムと添加剤を、さらに大きなローラーで練り上げていきます。この工程を担当するのは、長年の経験を積んだベテランスタッフ。混ぜながら固さを確認することで、あと何回練ればしっかり混ざり合うのかをジャッジ。その繊細な判断はまさに匠のなせる業です。

04  熟成

半日以上をかけて
じっくりと熟成し、
さらに添加剤をなじませます。
匠によって均一に混ぜ合わせられたゴムは、木のクズなどの細かな異物をくまなく取り除いたうえで、また約20kgに固められます。そこからは12時間以上の熟成タイム。じっくりと寝かせることで添加剤がしっかりなじむので、気長に待つことが大切です。パン作りに少し似ているかもしれません。

05  練り ②

「のび」と「色」を決める
高度な練り作業。
新たな匠の登場です。
熟成が終わると、新たな匠のもとへ。温度制御されたロールに投入され、伸縮のもととなる硫黄や色素と練り合わされていきます。作業時の気温や湿度、さらには天然ゴムの特性によるバラツキを解消するため、練り時間を変えるベテランならではの経験が求められる重要な工程です。

06  押し出し

押し出して熱すると…
あら不思議!
伸縮性が生まれます。
練り上げられたゴムは、冷めて固まってしまう前にすぐさま次の工程に進みます。ホース状に押し出したあと熱を加えると、ひっぱっても切れないキレイな色のゴムに変身!これは、熱が加わることで硫黄がゴムに伸縮性を与えてくれるから。さあ、オーバンドの完成まであと少し!

07  切断

輪切りにすれば、
成形の工程は完了!
あとは仕上げを待つのみ。
ホース状のゴムが機械に通され、次々と切断されていきます。出てきたゴムは、もうおなじみの輪っかの姿!「押し出し」の工程で使う金具の型によって大きさや厚みを決め、この「切断」の工程で切る幅を調整することで、さまざまな種類のオーバンドが生まれているのです。

08  洗浄

しっかり洗って
すっきり乾かして、
きれいなオーバンドに。
切断が終わるまで、ゴムには輪っかの中やゴム同士がくっつかないように打ち粉のような役割をする粉がまぶされています。まずはお湯で、続いて特殊な洗浄液できれいに洗い流し、巨大な機械でしっかり乾燥させます。かなりの重さがあるので、持ち上げて投入するのも一苦労!男性二人がかりでの作業です。

09  袋詰め

仕上げは人の手で。
一つひとつ想いを込めて
送り出されます。
専用の別室でいよいよ袋詰め。異物はないか、違う種類が混ざっていないか、不良品はないか…。厳しい目で最終チェックをしたあと、量を調整し、手作業でていねいに梱包していきます。安心してたくさん使ってほしい、そんな願いが込められたオーバンドが、こうして私たちの元へと届けられます。